Технология изготовления твердосплавных фрез.

Оптовая продажа твердосплавных фрез по низкой цене

Твердосплавные фрезы , как незаменимый инструмент в современной механической обработке, благодаря своей высокой твердости, износостойкости и эффективности резания широко используется в области прецизионной обработки металлов, пластмасс и композитных материалов. Производственный процесс сложен и деликатный и включает в себя несколько ключевых этапов от порошковой металлургии до готового продукта, что обеспечивает отличные характеристики конечного продукта.

Все начинается с мелкой порошковой смеси. Сырьевые материалы твердосплавных фрез в основном включают порошок карбида высокой твердости (например, карбид вольфрама, карбид титана и т. д.) и металлический порошок в качестве связующего (например, кобальт, никель-никель и т. д.). Эти порошки смешиваются в шаровой мельнице мокрого типа в строго контролируемом соотношении, гарантируя равномерное распределение каждой частицы для образования однородной смеси. Этот шаг важен для производительности последующих изделий и является основой высокого качества твердосплавных фрез.

Смешанный порошок просеивают для удаления неровных и чрезмерных частиц, чтобы обеспечить тонкость и консистенцию порошка. Затем порошок добавляют к формовочному агенту, например воску или клею, для повышения его пластичности и облегчения последующего прессования. В специальной форме порошок плотно связывается прессованием под высоким давлением, образуя предварительную заготовку ножа. В этом процессе применение технологии порошковой металлургии позволяет фрезам из цементированного карбида иметь характеристики высокой твердости и высокой износостойкости в составе материала.

После прессования заготовки ножа необходимо пройти испытание на высокотемпературное спекание. Спекание является основным звеном в производстве твердосплавных фрез, от которого зависит конечная производительность инструмента. В печи для спекания лезвие нагревается до чрезвычайно высоких температур (обычно от 1300 до 1500°С), вызывая химическую реакцию между частицами карбида и металлом-связкой с образованием плотной эвтектической структуры сплава. Этот процесс не только повышает твердость и прочность инструмента, но и повышает его устойчивость к износу и коррозии.

После завершения спекания инструмент также должен пройти ряд последующих этапов обработки для достижения желаемой геометрии и точности. Эти этапы включают в себя шлифовку, раскрытие режущей кромки, пассивационную обработку и т. д. с помощью высокоточных станков и профессиональных технологий шлифования инструментов, чтобы обеспечить острую и гладкую режущую кромку твердосплавных фрез, повысить эффективность резки и качество обработки. Кроме того, для дальнейшего улучшения характеристик инструмента поверхность инструмента иногда покрывают специальным покрытием, например, химическим осаждением из паровой фазы или физическим осаждением из паровой фазы, чтобы повысить износостойкость и устойчивость инструмента к высоким температурам. .

Наконец, после строгого тестирования и проверки качества, сертифицированные твердосплавные фрезы упаковываются на склад и готовы к выпуску на рынок. Благодаря отличным характеристикам резки и стабильному качеству обработки они завоевали расположение и доверие многих пользователей.

Подводя итог, можно сказать, что процесс производства твердосплавных фрез — это сложный и тонкий процесс: от смешивания порошка, прессования до высокотемпературного спекания и последующей обработки, каждый этап имеет решающее значение. Именно строгий контроль процесса и технологии точной обработки делают твердосплавные фрезы незаменимым инструментом в современной механической обработке.